Hoch belastbares Kanalnetz für das Zellstoffwerk Stendal

20.08.2004

Offene Bauweise Neubau und Erneuerung

GFK-Wickelrohr auf Vinylesterharz-Basis sorgt für sichere Abwasserentsorgung Nach zweijähriger Bauzeit nahm im Frühsommer 2004 das Zellstoffwerk Stendal den Probebetrieb auf. Das auf dem Standort des ehemaligen KKW Arneburg-Niedergörne gelegene Werk ist die erste in Deutschlands errichtete Sulfatzellstoff-Produktionsanlage seit 50 Jahren. Zum umweltverträglichen Produktionskonzept des modernsten Zellstoffwerks der Welt gehört ein hoch belastbares Leitungssystem für die teilweise extrem aggressiven Produktionsabwässer.

Für dieses Kanalnetz lieferte Amitech Germany, Mochau, rund 4.450 Meter FLOWTITE-Wickelrohr unterschiedlicher Nennweiten die ebenso wie 129 Schachtbauwerke aus dem gleichen Werkstoffsystem von der Ostbau Osterburg GmbH, Osterburg, eingebaut wurden.

Zellstoffwerk Stendal: Großinvestition auf altem KKW-Gelände
Der Industrie- und Gewerbepark Arneburg auf dem Gelände des ehemaligen Kernkraftwerks Niedergörne, östlich von Stendal an der Elbe gelegen, war seit August 2002 Schauplatz eines der größten industriellen Bauvorhaben im deutschen Osten. Für 840 Millionen Euro baute die Zellstoff Stendal GmbH (ZS) dort auf einer Fläche von rund 75 Hektar das Zellstoffwerk Stendal. ZS-Gesellschafter sind die Stendal Pulp Mill GmbH, eine 100%ige Tochter der Mercer International GmbH Inc., Zürich, die FAHR Beteiligungen GmbH und die RWE Industrielösungen GmbH. Die RWE Industrielösungen GmbH, Duisburg, war zugleich Generalunternehmer für Bau und Technik des Vorhabens, das in einem extrem knappen Zeitrahmen bis Mitte 2004 erfolgreich durch ein Konsortium unter Leitung der Hochtief AG realisiert wurde.
Nach der noch für 2004 vorgesehenen Produktionsaufnahme werden im Zellstoffwerk Stendal künftig jährlich rund 550.000 Tonnen Kraftzellstoff für den mittel- und südeuropäischen Markt produziert. Dieser besonders hochwertige, langfaserige Zellstoff wird im Werk Stendal im sogenannten Sulfataufschlussverfahren hergestellt. Beim Sulfataufschlussverfahren werden die Zellulosefasern durch Aufschluss in kochender Natronlauge und Natriumsulfid freigelegt und dann in gereinigt, entwässert und zu transportfähigen Ballen gepresst.

Hoch aggressives Abwasser: Ein Fall für GFK auf VE-Harz-Basis
In diesem Prozess fallen chemisch stark aggressive, teilweise toxische und geruchsintensive Abwässer an und das zudem noch in hohen Temperaturen. Für die sichere Ableitung einer derart problematischen Fracht ist eine Werkskanalisation notwendig, deren Rohre und Schachtbauwerke in jeder Beziehung höchsten Anforderungen genügen müssen. Deshalb entscheiden sich die Planer des Prozessabwassersystems im Zellstoffwerk Stendal für Kunststoffrohre: Während im Bereich der kleinen Nennweiten von DN 100 bis DN 250 teilweise PE-HD-Rohre zum Einsatz kamen, wurden ein Teil der Leitungen von DN 150 bis DN 300 und sämtliche Kanäle ab DN 300 einschließlich der größten Nennweite DN 1400 in Vinylesterharz-GFK-Rohr der Nenndruckstufe PN 10 und der Nennsteifigkeit SN 10.000 ausgeführt.
Überwiegend 12-Meter-Rohre im Einsatz
Ausnahmslos in dieser durch die Eigenschaften der Vinylesterharze chemisch besonders widerstandsfähigen Werkstoffvariante wurden die Rohre des ?versiegelten Abwassersystems? ausgeführt. In diesem etwa 330 Meter langen, hoch toxische Abwässer führenden Teil des Abwassernetzes mit Rohren DN 100 bis DN 350 galt es, sämtliche Rohrverbindungen und Reinigungsöffnungen gasdicht auszuführen. Hier wie auch im ?normalen? Prozessaberwassernetz müssen die Rohre außerdem für Abwassertemperaturen zwischen 10 und 100° C ausgelegt sein. Den überwiegenden Teil der Abwasserkanalisation lieferte Amitech Germany, Mochau: 332 Meter Rohre DN 150 bis DN 300 für das versiegelte Netz und 4128 Meter ab DN 150 für das Prozessabwassersystem, darunter 665 Meter in Nennweiten von DN 800 bis DN 1400. Um die Zahl der Kupplungen von vorn herein weitestmöglich zu reduzieren, wurden in Stendal überwiegend 12 Meter lange GFK-Wickelrohre des Systems FLOWITITE verlegt.
Kupplungen in Laminat- oder Injektionstechnik
Die Kupplungen wurden teils in der FLOWTITE-spezifischen Injektionstechnik der Injektionskupplung ausgeführt, teils wurden sie überlaminiert. Bei der Injektionskupplung wird der Ringraum der Kupplung vollständig mit Kunstharz verfüllt; das führt zu wasser- und gasdichten Rohrverbindungen, die im Zellstoffwerk Stendal obligatorisch waren. Für alle anfallenden Injektions- und Laminatarbeiten stellte Amitech Germany der im Kanalnetz bauausführenden Ostbau Osterburg GmbH eigene Fachkräfte zur Seite.

In FLOWTITE-Wickelrohrtechnik wurden in Stendal aber nicht nur die Rohrleitungen selbst samt der zugehörigen Bögen ausgeführt, sondern auch die129 Schächte der Prozessabwasserkanalisation ? mit Durchmessern von bis zu 2400 Millimetern und bis zu vier eingeklebten und laminierten Stutzen in Nennweiten bis DN 1400. Dabei handelte es sich jeweils um homogene Bauteile mit integrierten Gerinnen und Bermen sowie Auftriebssicherungen aus Beton. Derartige bedarfsgerechte Sonderkonstruktionen sind von je her ein Pluspunkt der FLOWTITE-Systemlösung.
Besonders wichtig: doppelgelenkige Schachtanbindung
Besonderen Wert legte man auf die konsequente Umsetzung der Vorgabe doppelgelenkiger Schachtanbindungen aller Leitungen. Eine in die Wanddurchführung einlaminierte Kupplung nimmt ein (je nach Nennweite zwischen 50 und 100 cm langes) Rohr auf, das über eine weitere Kupplung mit dem nachfolgenden Rohrstrang verbunden ist. Die Beweglichkeit des Systems aus zwei dicht aufeinander folgenden Kupplungen gewährleistet, dass unterschiedliches Setzungsverhalten von Leitungen und Schächten in jedem Falle aufgefangen wird. So kann es nicht zu unzulässigen Zwängungen des angeschlossenen Rohrs kommen.
GFK trug zu termingerechter Fertigstellung bei
Bei derart voluminösen Schachtkonstruktionen, wie sie im Zellstoffwerk Stendal teilweise eingebaut wurden, macht sich - wie auch bei der Rohrverlegung - das geringe spezifische Gewicht des Werkstoffs GFK in Form schneller und reibungsloser Bauabläufe positiv bemerkbar; ein wichtiges Argument angesichts der sehr eng terminierten Bauvorgänge bei der Realisierung des Gesamtvorhabens. So konnten FLOWTITE-Wickelrohre ihren Teil zur termingerechten Fertigstellung des Zellstoffwerks Stendal beitragen. Ihren Beitrag zur erfolgreichen und sicheren Produktion werden sie ab 2004 dann einige Jahrzehnte lang leisten.

Kontakt

Herrn Peter Kolloch

04720 Mochau

Telefon:

03431/7182-0

E-Mail:

peter.kolloch@amitech-germany.de

© 2024 visaplan GmbH, ein Unternehmen der Prof. Dr. Ing. Stein & Partner GmbH

UNITRACC 3.10.15.1